東莞模具化學鍍鎳過程為保證電鍍的質量，我們要做的工作可不少，避免前處理工序中鍍件的碰撞，防止放入浸蝕液中不過度浸蝕或浸蝕不足，多層電鍍，局部修補等。有時候是必不可少的手段。

東莞模具化學鍍鎳避免前處理工序中鍍件的碰撞在前處理的各道工序中鍍件不能碰撞,尤其在70℃左右的浸蝕(粗化)工序中,ABS金屬在這一溫度時,軟化增加,硬度降低,如果有碰撞則很容易擦毛,鍍后必有印點。以往是隨便放入浸蝕液中,浸蝕后用網取出清洗,這對高要求的金屬鍍件,尤其是比較大一點或平面光一點的鍍件是絕對不允許如此操作。質量較好的電鍍產品工藝是將產品裝上夾具浸蝕,直至無電解鍍銅或無電解鍍鎳。總之,在前處理金屬化過程中要防止鍍件的相互碰撞。

浸蝕程度的控制浸蝕的程度是使被鍍金屬件表面狀態達到適宜的要求,過度浸蝕或浸蝕不足都會造成鍍后產品光潔度欠佳或鍍層結合力不好。目前電鍍產品中多誤認為光潔程度是依靠亮銅和亮鎳鍍亮的,忽視對浸蝕程度的控制而產生光潔度欠佳的弊病。日本很多電鍍產品全套都在線上完成,浸蝕一般不超過3min。

東莞模具化學鍍鎳方法不外乎銅層或鎳層,它們各有利弊,每一種方法都能生產出合格的產品。從操作而言,東莞模具化學鍍鎳比較穩定,鍍速較快;而無電解鍍銅可以省去昂貴的鈀鹽,成本略低,但穩定性較差。鍍液要保持清潔不能混濁,要防止微小粒子的沉積,否則在鍍亮銅時會把微小粒子“放大”,形成顆粒毛疵,所以在金屬化后,可以進行清洗拭揩,特別是大件平面鍍件,以防止粉粒存在,尤其是金屬化銅層不能省去此工序。在這過程中對于較大的鍍件,有可能有些小點或小局部發現露塑時,較多廠家往往采取局部修補,以免返工造成損失。一般可以用銀漿、導電膠或軟鉛芯筆修補,它對提高成品合格率確有好處。

合理適當的工夾具電鍍產品的工夾具很重要,不但要有適當的導電觸點,而且要有適當的緊度,產品既要導電良好又要夾緊,但要防止使產品因緊夾而變形,尤其是鍍后變形,不要以為試夾后取下零件無變形就可以了,必須考慮到大批量電鍍后的定型變形,特別在鍍鎳中因溫度較高更易變形。電鍍工夾具必須絕緣良好,絕不能有鍍上的粒子,否則在電鍍過程中會使鍍件表面上產生顆粒毛刺,鍍鉻后夾具必須將鉻層退盡為止,否則在鉻層上鍍銅時,銅層易成粉粒,它的脫落也會造成產品表面的毛刺。

電鍍鍍銅液應有良好的清潔度,配備連續過濾和空氣攪拌,但有些廠認為這樣反而會發毛,這主要是開開停停造成的,必須連續過濾,保證鍍銅液澄清。鍍銅液應具有良好的整平能力和分散能力,在較寬的電流密度范圍操作。鍍鎳也應具備上述條件,但必須注意到鍍層厚度,有不少廠家往往不予重視,認為后續還要鍍鉻,東莞模具化學鍍鎳層厚度關系不大,只要亮銅鍍亮,鎳層鍍白即可,這一觀點是不夠正確的,鍍件在耐蝕試驗中就不易達到要求。所以在汽車及摩托車部件的電鍍產品中,還必須鍍雙層鎳、三層鎳或鎳封以產生微孔鉻,才能達到耐蝕試驗的要求。

電鍍產品質量要求，外觀應比金屬制品的電鍍表面更光潔,不能有毛刺及麻點,手感光滑,次要考核部位及反面等各部位都要有鍍層包覆,且色澤白凈,不能發黑、露塑及夾具拉毛印。耐蝕性能CASS試驗24h至少在8級或以上,要求更高的達到48h8~9級或以上。以劃格法測定,即用鋒利刃口間距1mm縱橫互劃10條,劃痕必須露金屬,再用規定的膠粘帶壓粘,在拉開膠粘帶時鍍層至少有90%不脫落或完全沒有鍍層粘落為合格。熱循環試驗，這也屬于考核鍍層的結合力,一般要求將鍍件置于-30℃時1h;然后在室溫下放置1h;接著在70℃時1h;最后到室溫1h為一個循環,高結合力要求是4個循環的檢驗合格,即鍍層不能有起泡、粘合不良等現象。 達到以上要求的產品基本上算是優質產品了。